وبلاگ روزانه

لوله پلیکا که نام دیگر آن لوله pvc دارای خواص و جزئیات زیر می باشد.

ü مقاوم در مقابل خوردگی

لوله های پلیکا در برابر عوامل خوردگی فلزات همچون واکنش های شیمیایی و اسید ها و بازها و نمکها ازخود مقاومت نشان می دهند که این ویژگی منحصر به فرد هم در سطوح داخلی و هم خارجی آن مشاهده می شود.

ü مقاوم در برابر مواد شیمیایی

لوله های پلیکا مقاومت بی نظیری در مقابل بسیاری از مواد نفتی، غیر آروماتیک، الکل ها، روغن ها، اسیدهای غیرآلی رایج همچون اسید سولفوریک، اسید کلریدریک و بازها و نمک ها دارد که این لوله ها را برای مصارف در شرایط محیطی بحرانی و حتی انتقال مواد شیمیایی مخرب مناسب می سازد.

ü انعطاف و مقاومت در برابر تنش های ناگهانی

مقاومت لوله های پلیکا در برابر شکست یکی از مزایای مهم آنها در کاربری های فنی است چرا که این لوله ها قادرند تحت فشار بدون شکست تغییر شکل داده و این امکان را به مهندسین می دهد که در گستره بیشتری از آنها بهره بگیرند حتی در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک وجود دارد از آنجا که ضخامت لوله های فاضلابی براساس مقدار مدول الاستیسیته رزین مورد مصرف در ساخت لوله UPVC تعیین می گردد بالا بودن این مدول باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع و افزایش حجم عبوری جریان می شود.

ü استحکام کششی در مدت زمان طولانی

لوله های upvc استحکام بالایی که در مقابل کشش از خود نشان می دهند و این خاصیت به علت فرمولاسیون آن است.

ü وزن سبک و استحکام بالا

حداقل استحکام مورد نیاز MRS لوله پلیکا معمولا دو برابر بیشتر از سایر لوله های پلیمری است. این استحکام باعث کم شدن ضخامت و افزایش ایمنی در هنگام حمل و نقل و نصب می گردد، برای روشن تر شدن موضوع به ذکر مثالی اکتفا می کنیم: یک فرد دو لوله پلیکا 6 متری با قطر 110 میلی متر را می تواند براحتی جابجا کند در حالی که او تنها قادر است کمتر از 5/1 متر لوله 110 میلی متری آهنی را با همان توان حمل کند.

ü مقاومت در برابر ساییدگی و اجسام تیز و برنده

در مواردی که انتقال مواد نیمه جامد مد نظر ماست این لوله های pvc هستند که کارایی بالایی از خود نشان می دهند چرا که در لوله های سنتی سابق سفالی، فلزی، سیمانی مسائلی همچون اصطکاک داخلی و سایش مانعی بر سر جریان مناسب مواد دوغابی( نیمه جامد) ازداخل لوله ها می شد ولی در لوله های پلیکا این موارد مرتفع گردیده است.

ü آب بندی مناسب پس از نصب و بهره برداری

لوله های پی وی سی به علت دارا بودن سیستم اورینگ و تورفتگی کافی در هنگام نصب، سبب آب بندی بالا نسبت به لوله های مشابه و سنتی شده است.

ü مقدار زبری پایین

به علت صاف و صیقلی بودن داخل لوله pvc سبب کاهش تجمع باکتری ها و عوامل بیماری زا و همچنین مانع ته نشینی لجن در سیستم و شبکه فاضلاب گشته و هزینه های تعمیر و نگهداری شبکه را به نحو چشمگیری کاهش می دهد و این لوله ها با مسائلی مثل افت فشار جریان و مشکلات بهداشتی برای آبهای آشامیدنی مواجه نمی شوند.

ü کیفیت آب آشامیدنی

فرمول بندی مناسب این لوله ها طبق استانداردهای NSF 61-62 و عدم حضور عناصر سمی جیوه، کروم، باریم و... لوله های پلیکا را برای شبکه های انتقال آب آشامیدنی مناسب می سازد.

ü مقاوم در برابر آتش

به سبب دمای بالای آتش گیری در حدود 454 درجه سانتی گراد و با ذکر این نکته که در صورت آتش سوزی نیز به علت انتشار گاز هیدروژن کلراید HCl که جرم ملکولی سنگین تری نسبت به اکسیژن دارد و همین محصول جانبی واکنش سوختن، سبب خاموش شدگی آتش پلیکا می شود

لوله پلیکا :

این لوله ها از جنس ترمو پلاستیک بوده و برای فشارهای مختلف ساخته می شوند .

از این لوله ها بیشتر در شبکه های فاضلاب استفاده می شود .

برخی از مزایای این لوله ها :

مقاومت در برابر خوردگی ، مقاومت شیمیایی بالا ، مدول الاستیسیته بالا و انعطاف پذیری ، استحکام کششی بلند مدت ، وزن سبک ، اتصالات آب بند ، مقاومت در برابر سایش و خراش ، مقدار زبری پایین ، مقاومت در برابر شعله ، قیمت مناسب.

معایب :

لوله پلیکا خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده اند .

لوله پلیکا در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند .

به علت قدرت مقاومت کم جداره ، برای گرفتگی مجرای لوله باید از فنر لوله باز کنی استفاده شود .

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

خواص و مزایای لوله پلیکا

مقاومت در برابر خوردگی:

لوله پلیکا نارسانای جریان الکتریکی هستند و در برابر واکنش های الکتروشیمیایی ناشی از اسیدها، بازها و نمک ها که منجر به خوردگی در فلزات می شوند، مقاوم هستند. این ویژگی در سطح داخلی و خارجی لوله‌ پی وی سی وجود دارد. در نتیجه، استفاده از لوله ی U-PVC در کاربردهایی که در آن خاک مهاجم وجود دارد، بسیار به صرفه است.

مقاومت شیمیایی بالا:

PVC در برابر بسیاری از الکل ها، روغن ها و مواد نفتی غیرآروماتیک مقاوم است. این ماده همچنین در برابر اکثر خورنده ها نظیر اسیدهای غیرآلی، بازها و نمک ها مقاوم است. برای کارهای معمول آبرسانی، لوله های U-PVCکاملاً در برابر مواد شیمیایی موجود در خاک و آب مقاوم هستند. مسئله ی مقاومت شیمیایی تنها هنگامی مطرح می شود که محیط های غیرعادی وجود داشته باشد و یا از لوله برای انتقال مواد شیمیایی استفاده شود.

مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری:

مقاومت لوله پلیکادر برابر شکست یکی از مزایای عملکردی مهم آنها محسوب می شود. لوله پلیکاتحت بار قادرند بدون شکستگی تغییر شکل بدهند. مدول الاستیسیته U-PVC یکی از مزایای مهم آن برای کاربردهای فنی محسوب می شود، به خصوص در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک محتمل باشد (زمین لرزه و ...). بالا بودن این کمیت باعث می شود تا پدیده دوپهنی در این لوله ها به حداقل برسد. همچنین با توجه به این که ضخامت لوله های فاضلابی بر اساس مقدار مدول الاستیسیته ی رزین مصرفی در ساخت لوله تعیین می گردد، بالا بودن مدول U-PVC باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع عبور جریان می شود.

استحکام کششی بلند مدت:

لوله پلیکا به گونه ای فرمول بندی می شوند تا استحکام کششی بلند مدت بالایی داشته باشند. حداقل استحکام مورد نیاز (MRS) (که در طراحی لوله های تحت فشار به کار می رود)، برای لوله پلیکادر حدود دو برابر بیشتر از مقادیر متناظر دیگر لوله های پلاستیکی نظیر پلی اتیلن است. به همین دلیل هم ضخامت لوله پلیکانسبت به سایر لوله های پلاستیکی کمتر بوده و در نهایت وزن کمتری نیز دارد، که این مسئله مزیت مهمی محسوب می شود.

نسبت استحکام به وزن بالا، وزن سبک:

استحکام بالای U-PVC باعث حداقل شدن ضخامت و سبکی این لوله ها می گردد. لوله پلیکامزیت سبکی چشمگیری دارند که جنبه ایمنی مهمی محسوب می شود. امکان حمل و نقل آسان، آسیب های کاری را حداقل نموده و نصب و حمل و نقل ارزان تر را تسهیل می کند. یک فرد می تواند به راحتی دو لوله ی ۶ متری با اندازه ۱۱۰ را حمل کند، ولی تنها قادر است کمتر از ۱/۵ متر لوله ۱۱۰ آهنی را با همان نیرو حمل کند.

اتصالات آب بند:

یک مزیت مهم برای هر لوله آب بندی اتصالات آن است. لوله پلیکا با عمق دخول بالا و سیستم های اتصال اورینگی (Push-fit) توانسته است از طریق همین مزیت بسیاری از محصولات سنتی را کنار بزند.

مقاومت در برابر سایش/خراش:

لوله پلیکامقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و خراش از خود نشان می دهند. ثابت شده است که لوله های پی وی سی دوام بسیار بالاتری نسبت به لوله های فلزی، سیمانی و سفالی در برابر انتقال مواد دوغابی دارند.

استحکام ضربه:

تحت شرایط نرمال، لوله پلیکامقاومت نسبتاً بالایی در برابر آسیب های ناشی از ضربه در مقایسه با لوله های سفالی، سیمانی و بیشتر مواد رایج در ساخت لوله دارند. با وجود کاهش مقاومت ضربه لوله پلیکادر دماهای بسیار پایین، استحکام ضربه ی آن همچنان بالاتر از حد نیاز است.

مقدار زبری پایین:

زبری لوله عامل بسیار مهم و مؤثری در ایجاد افت فشار و کاهش دبی می باشد. لوله پلیکابه دلیل داشتن سطوح داخلی بسیار صیقلی (ضریب زبری و اصطکاک پایین)، مقاومت بسیار پایینی در برابر جریان سیال از خود نشان می دهند. علاوه بر این، در بسیاری از لوله ها باکتری ها در قسمت های زبر و دارای پستی و بلندی لوله تجمع می کنند (تشکیل biofilm) و به مرور راه جریان آب را می بندند، که این امر باعث افت فشار جریان شده و بر سلامت آب آشامیدنی نیز تأثیر منفی می گذارند. زبری هیدرولیکی پایین لوله پلیکا,با ممانعت از تشکیل بیوفیلم، علاوه بر کاهش افت فشار، مانع ته نشینی لجن در شبکه های فاضلابی شده و در شبکه های توزیع آب آشامیدنی نیز باعث کاهش احتمال آلودگی می شود. بنابراین هزینه های نگهداری این لوله ها پایین بوده و طراحی اولیه ی خط لوله نیز بهینه تر صورت می گیرد.

کیفیت آب:

استفاده از فرمولاسیون مناسب جهت تولید لوله‌های U-PVC موجب می شود تا مطابق استانداردهای NSF 61-62 بتوان از این لوله ها جهت انتقال آب آشامیدنی استفاده نمود و اطمینان حاصل کرد که مقادیر سرب، قلع و سایر عناصر سمی نظیر جیوه، کرم، کادمیم و باریم زیر حدود مجاز استاندارد می باشند.

مقاومت در برابر شعله:

لوله پلیکابه سختی آتش می گیرد و در غیاب منبع خارجی شعله به سوختن ادامه نمی دهد. دمای شعله ور شدن خود به خودی آن ۴۵۴ درجه سانتیگراد است، که بسیار بالاتر از اکثر مواد ساختمانی است. در اثر سوختن PVC، گاز HCl آزاد می شود که این گاز از دسترسی اکسیژن به منطقه ی مشتعل شده جلوگیری می کند. به همین دلیل است که PVC را ماده ای خودخاموش شونده می نامند.

 قیمت مناسب:

علاوه بر مزایای ممتاز ذکر شده لوله پلیکابرای ,قیمت این لوله ها بسیار مناسب و قابل رقابت با سایر لوله های پلیمری، فلزی، چدنی و ... می باشند. به طوری که امروزه لوله پلیکادر دنیا یکی از گزینه های اصلی در شبکه های آب و فاضلاب می باشند

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

لوله بتنی انتقال آب و فاضلاب

 نحوه ساخت:

لوله بتنی را بیشتر به سه روش زیر می سازند.

1-- بتن را در قالب لوله ریخته و آن را می لرزانند تا بتن توپرشود سپس آن را از قالب بیرون در آورده ودر جای نمناک می گذارند تا بتن سفت وسخت گرد د .

2_بتن خمیری شل را باناودان به درون لوله فولادی چرخنده با شیب کم می ریزند.بتن به د یواره لوله پرت می شود، درآغازدانه های درشت آن به کف لولهء فولادی فرو می ریزند وبتن ریز دانه (ملات) به دیواره  لوله میچسپد. چون لوله فولادی پیوسته میچرخد؛دانه درشت از نو به بد نه لوله چرخنده پرت میشوند ودرون ملات جا مگیرند.پس از آن؛روی دانه های درشت را ملات میپوشانند.روی بد نه درونی وبیرونی لوله بتنی چرخیده؛ملات ودر میان آن؛بتن درشت دانه می ماند.اگر در ساختن لوله بتنی ؛ سیمان تراس مصرف شود یا به بتن گرد دایاتمه افزوده گردد؛لوله بتنی آب بندی هم می شود.

3_بتن رادر قالب فولادی ریخته می لرزانند وان را می مکند تا هوا واب زیاد بتن درآید(بتن مکیده).  لوله بتن  مکیده که یک لوله پوست نازک فولادی درون ان کار گذاشته شده؛ تاب فشاری زیاد دارد وآب بندی شده است؛ بویزه اگر در ساختنش از سیمان تراس مصرف شده باشد و یا به بتن گرد د یاتمه افزوده شده باشد.

بخشی از شاه لوله های آبرسانی کرج به تهران؛ به این روش در کارگاه لوله سازی کن ساخته شده است.

 قسمتهای کارگاه تولید:

الف- فاز اول

شامل : 1- آرماتوربندی 2- قالب بازکنی 3- واحد تهیه بتن 4- سانتریفیوژ 5- اتاقهای بخار 6- سالن قطعات ویبره

ب- فاز دوم

شامل : 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ

ج‌- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه

الف- فاز اول :

1- آرماتوربندی

شامل : الف - دستگاه سیم صاف کن ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد ج- دستگاههای سیم رزوه کن د- شابلونهای اسکلت لوله ر- شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال ز- ساخت اسکلت قطعات ویبره س- جکهای کشش میله گرد

 1- الف- دستگاه سیم صاف کن :

بوسیله این دستگاه میله گردهای نمره 6و8 نرم با مشخصه (st-37) را که بصورت کلافی قبلا تهیه شده بود به شکل حلقه و یا بصورت میله گرد راسته در طولهای مورد نیاز تبدیل می کنند. ضمنا دستگاه مزبور، پوسته های ناشی از زنگ زدگی میله گرد را جدا می نماید.

1- ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد :

برای قرار دادن میله گرد در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار که در نهایت تحت کشش قرار می گیرند، دستگاه مزبور میله گردهای کلافی فولادی با مقاومت کششی بالا (st-178) را در طولهای مساوی بطور اتوماتیک قطع می نماید.

1 - ج- دستگاه سیم رزوه کن :

برای آنکه در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار، میله گردها تحت کشش قرار داده شوند باید دو سر میله گرد فولادی را بوسیله دستگاه مزبور رزوه نموده تا پیچهای کششی را به میله گردهای مربوطه در داخل قالب وصل نمایند. رزوه های ایجاد شده دو نخ بوده تا اولا مقاومت کافی در مقابل کشش را داشته باشند، ثانیا براحتی مهره ها و پیچهای کششی روی آنها بسته شوند. رزوه ه ای که دستگاه فوق ایجاد می نماید همراه با براده برداری نیست بلکه با نورد سرد عمل رزوه نمودن انجام می پذیرد.

1 - د - شابلونهای اسکلت لوله :

برای ساخت اسکلت فلزی لوله های فاضلابی 3.5 متری در سایزهای مختلف، میله گردهای حلقوی را به دور شابلونهای مزبور که قبلا تنظیم گردیده اند با فاصله های از پیش تعیین شده قرار داده و سپس میله گردهای حلقوی را با میله گردهای طولی بوسیله مفتول متصل می نمایند.

1- ر - شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال :

میله گردهای حلقوی نرم را با استفاده از این شابلونها بصورت نیم حلقه در سایزهای مورد نیاز تبدیل می کنند که جهت آرماتورهای عرضی در قالب بندی کانال استفاده می شود.

1 - ز - ساخت اسکلت قطعات ویبره :

میله گردهای نرم را در طولهای مورد نیاز برش داده و سپس با استفاده از آچارهای مخصوص میله گردها را به شکلهای مورد نیاز فرم می دهند. سپس آنها را برای استفاده در بالشتک، پایه و کفشک مونتاژ می نمایند.

1 - س - جکهای کشش میله گرد:

این دستگاهها برای کشیدن میله گردهای سخت طولی استقرار یافته در داخل قالبهای کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار استفاده می شود.

2- قالب بازکنی:

در این قسمت قالبهای فلزی استوانه ای شکل که دارای دو کفه و دو رینگ جهت دوران در سانتریفوژ بر روی آن تعبیه شده است و بوسیله پیچها بر روی قالب محکم گردیده اند، باز یا بسته می شوند. دو دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل را انجام می دهند. همه محصولات لوله فاضلابی، کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار با همین قالبهای فلزی استوانه ای ساخته می شوند ولی تنها چیزی که آنها را از هم مجزا می کند قطعات مورد استفاده در داخل و یا دو دهانه قالب است که شکل دهی محصول را تعیین می نماید. مثلا برای تولید کانال دو تیغه فلزی در طول قالب باعث ایجاد دو نیمه لوله یا کانال و یا در دو طرف دهانه قالب نصب مخروطهای تاقص فلزی باعث ایجاد هسته مرکزی لوله تحت فشار و نصب یک رینگ در وسط قالب باعث ایجاد لوله فاضلابی می گردد.

3-واحد تهیه بتن :

 این قسمت شامل سیلوهای شن و ماسه ، دستگاه شن کش ، سیلوهای سیمان ، باسکول شن و ماسه و میکسرها می باشد. در این قسمت عملیات تهیه بتن برای محصولات متفاوت بوسیله 3 واحد میکسر انجام می پذیرد.

4-سانتریفوژ:

شامل : الف- دستگاه دوران ساز جهت قالب ها در این قسمت احداث گردیده که هر کدام شامل چهار عدد فلکه جهت استقرار قالب بر روی آنها و یک عدد الکتروموتور جهت دوران قالب می باشد. عملیات سانتریفوژ تحت کنترل اپراتورها براساس برنامه های زمان بندی انجام می گیرد. ب - دستگاههای شارژ بتن : این دستگاهها که سه واحد میباشند دارای گاری، نوار بتن بر و قیف حمل بتن میباشند و عمل انتقال بتن به داخل قالب در هنگام دوران قالب بر روی سانتریفوژ را انجام می دهد.

5- اتاق بخار :

در این اتاقها که لوله های بخار انتقال بخار مرطوب با دمای کنترل شده مورد نیاز را هدایت می کنند عمل خشک نمودن محصولات که در قالب مزبور ساخته شده را انجام میدهند.

6- سالن قطعات ویبره:

در این سالن تولید قطعات مورد نیاز جهت نصب کانال برای بهره برداری انجام می گیرد. این قطعات شامل بالشتک، پایه و کفشک میباشد. در این سالن دو واحد میز ویبره ( لرزاننده ) و یک دستگاه میل ویبره وجود دارد. دو دستگاه جراثقال سقفی عمل نقل و انتقال قطعات ویبره با قالبهای مربوطه را انجام میدهند. ضمنا ماشین آلاتی مانند دامپر و لیفتراک نیز در این واحد مورد استفاده قرار می گیرند.

ب - فاز دوم :

در این فاز فقط عملیات تکمیل نمودن هسته مرکزی لوله های تحت فشار انجام می گیرد و شامل: 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ

ب- 1- سنگ زنی :

در این قسمت بوسیله دستگاه سنگ زنی دهانه قسمت مادگی لوله سنگ زده می شود.

ب- 2- راپینگ:

عملیات سیم پیچی حلقوی به دور هسته مرکزی لوله تحت فشار بوسیله دستگاه راپینگ انجام می پذیرد. این سیم ها از نوع سخت فولادی با مشخصه st-178 بوده که با کشش اولیه حدود 130 کیلوگرم به میلی متر مربع با گامهای محاسبه شده به دور لوله پیچیده می شود.

ب- 3- تست:

بوسیله دستگاه تست تمامی لوله های سیم پیچ شده تحت فشار را جهت تایید مقاومت فشاری محاسبه شده آنها مورد آزمایش قرار می دهند.

ب-4- واحد تهیه بتن :

در این واحد یک دستگاه میکسر، یک سیلوی سیمان ، باسکول شن و ماسه، سیلوهای شن و ماسه، نوار انتقال شن و ماسه و دستگاه شن کش وجود دارد. عملیات تهیه بتن برای فاز دوم در این واحد انجام می گیرد.

ب-5- کوتینگ:

در این قسمت برای آنکه لوله سیم پیچ شده تحت فشار را از معرض خورندگی و زنگ زدگی فولاد محافظت نمایند عملیات پوشش ثانویه بوسیله یک لایه بتن صورت می پذیرد. ضمنا در داخل کارگاه فاز دوم یک دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل لوله ها را بعهده دارد.

ج- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه :

شن و ماسه مصرفی در واحدهای مختلف تولید برای ساخت محصولات از این ایستگاه تغذیه می گردد. ابتدا مصالح رودخانه ای مناسب از سواحل رودخانه سفیدرود به داخل شرکت حمل و سپس با استفاده از ماشین آلات مختلف بشرح زیر دانه بندی می شوند: ابتدا مصالح داخل دستگاه فیدر ریخته تا بتدریج مصالح را از طریق نوار به داخل دستگاه اسکرایپر حمل تا در آن دستگاه مصالح رودخانه ای بوسیله آب شستشو شوند. پس از شستشو مصالح بر روی سرند که دارای چندین لایه توری با سایزهای متفاوت قرار دارد ریخته و بر اثر لرزش دستگاه دانه ها از توریها، عبور و هر قسمت از دانه بندی بوسیله شوتهای مربوطه از طریق نوار به خارج هدایت و مصالح دانه بندی شده بر روی هم دپو می گردند. در این مرحله دانه بندی طبیعی بوده و سایز بزرگ آن 16 میلی متر است که در سه گروه جداگانه قرار می گیرند شن 16-6 و ماسه5-3 و ماسه 3-0. دانه های بزرگتر از 16 میلی متر به سمت سنگ شکن هدایت و پس از شکسته شدن به سرند دوم انتقال و دانه بندی شکسته انجام می گیرد. البته دانه های شکسته شده بین 16 تا 25 میلی متر به دستگاهی دیگر به نام ماسه ساز هدایت می گردد که پس از شکستن و ریز کردن مجددا به سرند 2 هدایت و این سیکل تکرار و دانه های عبور کرده از الکها به بیرون جهت دپو و یا استفاده منتقل می شوند. مصالح تولید شده در ایستگاه شن و ماسه عبارتند از شن طبیعی یا شکسته 16-6، ماسه طبیعی 5-3، ماسه طبیعی 3-0 با SE بالاتر از 85%، ماسه شکسته 8-0 ، ماسه بادی و اورسایز.

مواد اولیه مصرفی :

1- شن و ماسه

2- سیمان

3- میله گرد

1- شن و ماسه:

شن وماسه مورد استفاده بر اساس طراحی بتن دارای دانه بندی برای ماسه طبیعی 6-0 و شن طبیعی 16-6 میباشد. دانه بندی مصالح در داخل ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه شرکت مهیا می گردد. مخلوط رودخانه ای از معدن لات محله سد سنگر مربوط به رودخانه سفیدرود به شرکت حمل و سپس بوسیله دستگاه اسکرایپر شستشو و آنگاه بر روی سرندهای متفاوت دانه بندی و پس از دانه بندی به سیلوهای مصرف حمل میشود.

میزان نسبت مصرف شن و ماسه در اختلاط بتن بستگی به طراحی بتن دارد که این طراحی با استفاده از سیستمهای B.S انگلستان و Faory فرانسه بوده ولی با توجه به عملیات سانتریفوژ و نیروی گریز از مرکز در نهایت باید با شرایط اقلیمی هر ناحیه بتنی طراحی نمود که بتواند بالاترین بازدهی از لحاظ مصرف ساده مصالح و مقاومت مطلوب بتن سخت شده را داشته باشد.

2- سیمان:

سیمان مورد مصرف برای محصولات شرکت از نوع تیپ 5 میباشد، که عیار آن برای هر مترمکعب بتن 460 کیلوگرم است. سیمان تیپ 5، ضد سولفات میباشد. بدلیل جلوگیری از حل سولفات های موجود در خاک بر روی محصولات بتنی از این سیمان استفاده می شود. سولفات ها با آهک آزاد موجود در بتن ترکیب شده و ماده بوجود آمده به شکل بلور میباشد. بلورها در هنگام تشکیل و پس از آن حجمی حدود 124 برابر حجم اولیه را پیدا نموده و این افزایش باعث ترک در بتن میگردد. ترک تشکیل شه باعث ایجاد سطح تماس زیادتری شده و این عملیات بلورسازی را افزایش می دهد و از طرفی آب هم از طریق ترکیبهای مزبور به دل بتن نفوذ و میله گردهای موجود را دچار زنگ زدگی می نماید. زمانیکه میله گردها دچار خوردگی گردید، سازه بتنی متلاشی و غیر قابل بهره برداری میگردد. بنابراین سیمان ضدسولفات از بروز نواقص مزبور جلوگیری می نماید.

3- میله گرد:

میله گردهای مورد مصرف در این شرکت از نظر سختی به دو نوع : الف - میله گرد سخت  ب- میله گرد نرم  تقسیم می شوند. مصرف این میله گردها در محصولات متفاوت است.

3- الف- میله گرد سخت :

این میله گردها دارای مقاومت کششی بسیار بالایی میباشند که تا 178 کیلوگرم بر میلی مترمربع (st-178) تحمل فشار کششی را دارا هستند. بخاطر شرایط خاص تولید این نوع میله گرد، فعلا از طریق واردات تامین می گردد. چون مقدار مصرف سالیانه آن در کشور در حدی بود که برنامه ریزی جهت تولید آن نگردیده بود ولی در چند سال اخیر بدلیل استفاده زیاد محصولات بتنی پیش تنیده، پیش کشیده یا س شیده، لزوم ایجاد خط تولید این نوع میله گرد توسط کارخانجات ذوب آهن و نورد ملایرد در دست تحقیق و بررسی جدی میباشد که تا یک دو سال آینده خط تولید این نوع میله گرد در داخل کشور به بهره بردای خواهد رسید.

سایزهای مورد مصرف میله گرد سخت در داخل این شرکت عبارتند از: نمره 4 و 5 و 6 و7 میلی متر است. مثلا برای تولید کانال از میله گرد سخت نمره 5 در طول کانال استفاده می شود که تحت کشش قرار می گیرند و میله گردهای 4 و 5 و 6 و 7 در هسته مرکزی و مرحله تکمیلی لوله های تحت فشار مورد استفاده هستند. البته در بخشهای مربوطه بطور کامل در مورد نحوه نصب و کاربرد آنها مشروحا توضیح داده خواهد شد.

3- ب- میله گرد نرم :

این میله گردها که مصرف عمومی نیز در بازار دارند با مقاومت کشش نهایی 37 کیلوگرم بر میلی مترمربع میباشند. که در اصطلاح فنی dt-37 به آنها اطلاق می شود. این میله گردها از داخل کشور تهیه می شود. سایز مورد استفاده نمره 6 و 8 میباشد. مثلا برای نیم حلقه کانال میله گرد مزبور را پس از آنکه در دستگاه سیم صاف کن در قطرهای مورد نیاز تولید و با استفاده از شابلونهای سایز مورد نظر کانال با شکل دهی و برشکاری به نیم حلقه تبدیل می کنند. برای اسکلت لوله های فاضلابی میله گردهای حلقوی را پس از قرار دادن بر روی شابلونهای مورد نظر، بوسیله میله گردهای نمره 6 نرم طولی با استفاده از مفتول سیاه 1.5 نرم متصل و اسکلت تهیه شده را در داخل قالب لوله فاضلابی قرار می دهند.

مرحله اول:جمع آوری شن وماسه

مرحله دوم

شن وماسه ای که جمع آوری شده پشت دریچه های که روی باکت قرار گرفته اند ریخته مشوند داخل هر کدام شن وماسه وسیمان به ترتیب به مقدار90،420،80ریخته می شودواین مواد بوسیله باکت حمل می شوند داخل بچنگ

مرحله سوم

• سیمان مورد نیاز مرحله قبل بوسیله نیروی باد وبرق داخل بچنگ ریخته می شود وبعد از آب دهی کافی بوسیله نواری که زیر بچنگ قرار دارد وارد قیف واریانت می شود

مرحله چهارم

n   قالب بیرونی800 را بوسیله جرثقیل از بالا روی پالت قرار می دهند و بعد گیره ها را قفل می کنیم  و سپس آن را روی گود قرار می دهیم  وبوسیله جرثقیل آن را وارد قالب داخلی می کنیم  و بعد از این کار جرثقیل را بالا می بریم

بعد از این مرحله نوار مادر بوسیله برق و هیدرولیک حرکت می کند تا روی  گود ایست کامل کند نوار کوچک به طور مدام می چرخد

n   ] شن وماسه و سیمان مخلوط شده بوسیله نواری که در زیر بچنگ قرار دارد وارد قیف مادر واریانت می شود بعد از اینکه مقداری بماند بتن بکار رفته شکل قالب را به خود می گیرد که بر حسب قالب لوله های بتنی درسایزهای مختلف تولید می شود

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

webkhas.smu.ir

بازرگانی پایپ تهران تامین و کننده انواع لوله بتنی مسلح از قطر 400 الی 2400 میلی متر می باشد.
تعیین ویژگی های لوله بتنی مسلح برای جمع آوری آب باران و فاضلاب است. این ویژگی ها برای تولید و خرید کاربرد دارد و در برگیرنده الزامات بستر سازی، خاکریزی، شرایط بارگذاری و مقاومت لوله ها نمی باشد.
تجربه نشان داده است که کارکرد صحیح لوله ها به انتخاب مناسب کلاس لوله، نوع بسترسازی، خاکریزی و کنترل کیفیت ساخت و همچنینن نصب طبق مشخصات ساخت بستگی دارد. کلاس لوله ها باید با توجه به نیازهای محل کارگذاری لوله انتخاب شده و بازرسی های لازم در محل انجام شود.

بتن مسلح چیست؟
بتن مسلح شامل سیمان، سنگدانه و آب می باشد که در آن فولاد به نحوی در بتن جاگذاری می شود که فولاد و بتن با هم عمل کنند.
سطح میلگرد
در این مشخصات هنگامی که کلمه سطح با کلمه ای همانند مقطع یا تک سیم همراه نباشد منظور سطح مقطع میلگرد گذاری برای هر متر طول لوله است.
قفسه میلگردهای محیطی درکل طول لوله و در هر سطح مقطع می تواند شامل دو لایه برای لوله های با ضخامت جداره کمتر از 180 میلی متر و یا سه لایه برای لوله های با ضخامت جداره 180 میلی متر و بیشتر باشد. لایه ها نباید بیشتر از قطر یک میلگرد طولی به علاوه 6 میلی متر از یکدیگر فاصله داشته باشند. لایه های متعدد باید به هم طوری محکم بسته شوند که تشکیل یک قفسه منفرد را بدهند. تمام مشخصات دیگر هم چون طول هم پوشانی، کیفیت جوش ها و رواداری جاگذاری میلگردها و جداره لوله ها و غیره باید برای ساختن قفسه میلگردهای محیطی یک لوله رعایت شود.
لوله بتنی مسلح
لوله بتنی متشکل از بتن و میلگرد فولادی می باشد. در این لوله ها، سیم فولادی، شبکه های جوشی فولادی و میگردهایی که دارای مقاومت مشخصی بوده و به صورت قفسه ساخته و در موقعیت صحیح در جداره لوله جاگذاری می شوند و بتن و فولاد با هم در مقابل تنش ها مقاومت می نماید.
آب بندی های قابل انعطاف از پیش شکل داده شده با قطعه معینی بر روی سطوح لوله و برای جلوگیری از نفوذ و نشت آب از محل اتصال به کار می رود.
محل اتصال دو قطعه لوله که با و یا بدون یک قطعه اضافی انجام می شود.

مسلح سازی لوله بتنی مسلح
با استفاده از فولاد به صورت سیم های پیوسته، شبکه های جوشی سیمی و میلگردهایی گه در بتن مسغرق شده اند، صورت می پذیرد، به طوریکه بتن و فولاد با هم در مقابل تنش ها مقاومت می کنند.
میلگردها و سیم های مسلح سازی که برای کاهش صدمات ناشی از جابجایی هنگام انبار و نصب پیش بینی می شود.
لوله بتنی مسلح تولید شده بر اساس ویژگی های این استاندارد، در پنج کلاس یک، دو، سه، چهار و پنج طبقه بندی می شوند.
محل اتصال لوله ها
محل اتصال لوله ها باید به نحوی طراحی شده و انتهای لوله ها باید طوری شکل داده شوند تا بتوان آنها را به یکدیگر متصل کرد و یک خط لوله ممتد و یک دست و دارای سطح داخلی صاف و بدون انحراف و یکنواخت تشکیل داد.
عمل آوری با بخار
عمل آوری با بخار و به وسیله تزریق بخار انجام می شود. لوله را می توان در اتاقک عمل آوری بخار قرار داد. لوله باید برای مدت و در درجه حرارت معین تا زمانی نگهداری شود که مقاومت مورد نظر به دست آید. اتاقک عمل آوری باید طوری طراحی شود، که بخار در تمام اطراف و بدنه لوله بتواند به چرخش درآید و هرگونه مکش ناشی از جریان هوای خارجی محفوظ باشد.

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

منبع: pipetehran.ir

لوله کاروگیت پلی اتیلن به نوع طراحی دارای مقاومت مناسب برای تحمل فشار های وارده و به علت سبکی و ارزان بودن لوله و هزینه نصب ارزان بیشترین سهم را در استفاده در پروژه های فاضلاب شهری در مقایسه با لوله پی وی سی, لوله بتنی, لوله جی آر پی را دارند.



علت استفاده بیشتر از لوله کاروگیت طول عمر آنها و همچین عدم خوردگی آن در مقابل مواد فاضلابی و گازها می باشد.

عموماً لوله کاروگیت با اندازه قطر داخلی شناخته میشوند.

- مزایای لوله کاروگیت بازرگانی پایپ تهران زیر مجموعه شرکت پارسیان آبراهه
- سبکی لوله و انتقال راحت آن پروژه
- مقاومت لوله کاروگیت در برابر سائیدگی
- آب بندی کامل لوله کاروگیت پلی اتیلن
- توان بالای لوله در برابر خورندگی
- انعطاف بالای لوله کاروگیت هنگام نصب
- ارزان بودن نصب لوله کاروگیت

لوله های دوجداره کاروگیت از دو لایه خارجی و داخلی از نوع پلی اتیلن پلی اتیلن تشکیل شده اند باید از گونه پلی اتیلن با جریان mfi یکسان و گونه های مناسب پلی اتیلن pipegrade و از نوع pe 80 باشد.

محصول (لوله و اتصالات به طور کامل)

مشخصات کیفی لوله کاروگیت مربوط به کنترل ابعاد و مقاومت حلقوی باید طبق استاندارد DIN16961-2 باشد.

سایر مشخصات آزمون های مربوط به لوله کاروگیت باید طبق استاندارد EN13476 باشد.

اتصالات لوله کاروگیت پلی اتیلن می بایستی طبق استاندارد هایDIN16961-2 | EN13476| ASTM-849 باشد.

داخل لوله کاروگیت باید کاملا صاف و دارای پوشش زرد رنگ باشد و همچنین دارای ضخامت کافی برای استفاده از سیستم تحت فشار برخوردار باشد.

سطح داخلی و خارجی لوله باید فاقد هرگونه سوراخ و شیار و ناهمواری غیر متعارف باشد.

حالت تیزی و برندی انتهای لوله که پس از برش تیز هستند باید به صورت صاف در بیاید.

مقاومت حلقوی لوله کاروگیت حداقل SR24=31/5 KN/M2باشد.

لوله کاروگیت از مواد اولیه ای تولید می شود که سطح داخلی و خارجی آن طبق استاندارد ISIRI7174باشد.

در داخل لوله باید از مواد غیر مشکی استفاده شود و باید 4 درصد مواد آنتی یو وی استفاده شود.

جهت تولید لایه های داخلی و خارجی لوله کاروگیت استفاده از مواد معدنی در مواد اولیه لوله مجاز نمی باشد.

برای تولید لوله کاروگیت نباید از هیچگونه مواد بازیافتی استفاده شود.
لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

منبع: pipetehran.ir

بازرگانی پایپ تهران تامین کننده لوله بتنی پیش تنیده یا با هسته فولادی به سراسر ایران و کشورهای همسایه
نحوه ساخت لوله بتنی پیش تنیده:
لوله بتنی را بیشتر به سه روش ای زیر می سازند.


1-- بتن را در قالب لوله ریخته و آن را می لرزانند تا بتن توپرشود سپس آن را از قالب بیرون در آورده ودر جای نمناک می گذارند تا بتن سفت وسخت گردد .
2_بتن خمیری شل را باناودان به درون لوله فولادی چرخنده با شیب کم می ریزند.بتن به د یواره لوله پرت می شود، درآغازدانه های درشت آن به کف لولهء فولادی فرو می ریزند وبتن ریز دانه (ملات) به دیواره لوله میچسپد. چون لوله فولادی پیوسته میچرخد؛دانه درشت از نو به بد نه لوله چرخنده پرت میشوند ودرون ملات جا مگیرند.
3_بتن رادر قالب فولادی ریخته می لرزانند وان را می مکند تا هوا واب زیاد بتن درآید(بتن مکیده). لوله بتن مکیده که یک لوله پوست نازک فولادی درون ان کار گذاشته شده؛ تاب فشاری زیاد دارد وآب بندی شده است؛ بویزه اگر در ساختنش از سیمان تراس مصرف شده باشد و یا به بتن گرد د یاتمه افزوده شده باشد.
قسمتهای کارگاه تولید:
الف- فاز اول
شامل : 1- آرماتوربندی 2- قالب بازکنی 3- واحد تهیه بتن 4- سانتریفیوژ 5- اتاقهای بخار 6- سالن قطعات ویبره
ب- فاز دوم
شامل : 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ
ج‌- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه
الف- فاز اول :
1- آرماتوربندی
شامل : الف - دستگاه سیم صاف کن ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد ج- دستگاههای سیم رزوه کن د- شابلونهای اسکلت لوله ر- شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال ز- ساخت اسکلت قطعات ویبره س- جکهای کشش میله گرد
1- الف- دستگاه سیم صاف کن :
بوسیله این دستگاه میله گردهای نمره 6و8 نرم با مشخصه (st-37) را که بصورت کلافی قبلا تهیه شده بود به شکل حلقه و یا بصورت میله گرد راسته در طولهای مورد نیاز تبدیل می کنند. ضمنا دستگاه مزبور، پوسته های ناشی از زنگ زدگی میله گرد را جدا می نماید.
1- ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد :
برای قرار دادن میله گرد در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار که در نهایت تحت کشش قرار می گیرند، دستگاه مزبور میله گردهای کلافی فولادی با مقاومت کششی بالا (st-178) را در طولهای مساوی بطور اتوماتیک قطع می نماید.
1 - ج- دستگاه سیم رزوه کن :
برای آنکه در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار، میله گردها تحت کشش قرار داده شوند باید دو سر میله گرد فولادی را بوسیله دستگاه مزبور رزوه نموده تا پیچهای کششی را به میله گردهای مربوطه در داخل قالب وصل نمایند.
1 - د - شابلونهای اسکلت لوله :
برای ساخت اسکلت فلزی لوله های فاضلابی 3.5 متری در سایزهای مختلف، میله گردهای حلقوی را به دور شابلونهای مزبور که قبلا تنظیم گردیده اند با فاصله های از پیش تعیین شده قرار داده و سپس میله گردهای حلقوی را با میله گردهای طولی بوسیله مفتول متصل می نمایند.
1- ر - شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال :
میله گردهای حلقوی نرم را با استفاده از این شابلونها بصورت نیم حلقه در سایزهای مورد نیاز تبدیل می کنند که جهت آرماتورهای عرضی در قالب بندی کانال استفاده می شود.
1 - ز - ساخت اسکلت قطعات ویبره :
میله گردهای نرم را در طولهای مورد نیاز برش داده و سپس با استفاده از آچارهای مخصوص میله گردها را به شکلهای مورد نیاز فرم می دهند. سپس آنها را برای استفاده در بالشتک، پایه و کفشک مونتاژ می نمایند.
1 - س - جکهای کشش میله گرد:
این دستگاهها برای کشیدن میله گردهای سخت طولی استقرار یافته در داخل قالبهای کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار استفاده می شود.
2- قالب بازکنی:
در این قسمت قالبهای فلزی استوانه ای شکل که دارای دو کفه و دو رینگ جهت دوران در سانتریفوژ بر روی آن تعبیه شده است و بوسیله پیچها بر روی قالب محکم گردیده اند، باز یا بسته می شوند. دو دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل را انجام می دهند. همه محصولات لوله فاضلابی، کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار با همین قالبهای فلزی استوانه ای ساخته می شوند ولی تنها چیزی که آنها را از هم مجزا می کند قطعات مورد استفاده در داخل و یا دو دهانه قالب است که شکل دهی محصول را تعیین می نماید.
3-واحد تهیه بتن :
این قسمت شامل سیلوهای شن و ماسه ، دستگاه شن کش ، سیلوهای سیمان ، باسکول شن و ماسه و میکسرها می باشد. در این قسمت عملیات تهیه بتن برای محصولات متفاوت بوسیله 3 واحد میکسر انجام می پذیرد.
4-سانتریفوژ:
شامل : الف- دستگاه دوران ساز جهت قالب ها در این قسمت احداث گردیده که هر کدام شامل چهار عدد فلکه جهت استقرار قالب بر روی آنها و یک عدد الکتروموتور جهت دوران قالب می باشد. عملیات سانتریفوژ تحت کنترل اپراتورها براساس برنامه های زمان بندی انجام می گیرد. ب - دستگاههای شارژ بتن : این دستگاهها که سه واحد میباشند دارای گاری، نوار بتن بر و قیف حمل بتن میباشند و عمل انتقال بتن به داخل قالب در هنگام دوران قالب بر روی سانتریفوژ را انجام می دهد.
5- اتاق بخار :
در این اتاقها که لوله های بخار انتقال بخار مرطوب با دمای کنترل شده مورد نیاز را هدایت می کنند عمل خشک نمودن محصولات که در قالب مزبور ساخته شده را انجام میدهند.
6- سالن قطعات ویبره:
در این سالن تولید قطعات مورد نیاز جهت نصب کانال برای بهره برداری انجام می گیرد. این قطعات شامل بالشتک، پایه و کفشک میباشد. در این سالن دو واحد میز ویبره ( لرزاننده ) و یک دستگاه میل ویبره وجود دارد. دو دستگاه جراثقال سقفی عمل نقل و انتقال قطعات ویبره با قالبهای مربوطه را انجام میدهند. ضمنا ماشین آلاتی مانند دامپر و لیفتراک نیز در این واحد مورد استفاده قرار می گیرند.
ب - فاز دوم :
در این فاز فقط عملیات تکمیل نمودن هسته مرکزی لوله های تحت فشار انجام می گیرد و شامل: 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ
ب- 1- سنگ زنی :
در این قسمت بوسیله دستگاه سنگ زنی دهانه قسمت مادگی لوله سنگ زده می شود.
ب- 2- راپینگ:
عملیات سیم پیچی حلقوی به دور هسته مرکزی لوله تحت فشار بوسیله دستگاه راپینگ انجام می پذیرد. این سیم ها از نوع سخت فولادی با مشخصه st-178 بوده که با کشش اولیه حدود 130 کیلوگرم به میلی متر مربع با گامهای محاسبه شده به دور لوله پیچیده می شود.
ب- 3- تست:
بوسیله دستگاه تست تمامی لوله های سیم پیچ شده تحت فشار را جهت تایید مقاومت فشاری محاسبه شده آنها مورد آزمایش قرار می دهند.
ب-4- واحد تهیه بتن :
در این واحد یک دستگاه میکسر، یک سیلوی سیمان ، باسکول شن و ماسه، سیلوهای شن و ماسه، نوار انتقال شن و ماسه و دستگاه شن کش وجود دارد. عملیات تهیه بتن برای فاز دوم در این واحد انجام می گیرد.
ب-5- کوتینگ:
در این قسمت برای آنکه لوله سیم پیچ شده تحت فشار را از معرض خورندگی و زنگ زدگی فولاد محافظت نمایند عملیات پوشش ثانویه بوسیله یک لایه بتن صورت می پذیرد. ضمنا در داخل کارگاه فاز دوم یک دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل لوله ها را بعهده دارد.
ج- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه :
شن و ماسه مصرفی در واحدهای مختلف تولید برای ساخت محصولات از این ایستگاه تغذیه می گردد. ابتدا مصالح رودخانه ای مناسب از سواحل رودخانه سفیدرود به داخل شرکت حمل و سپس با استفاده از ماشین آلات مختلف دانه بندی می شوند.
1- مواد اولیه مصرفی :
1- شن و ماسه
2- سیمان
3- میله گرد
1- شن و ماسه:
2- سیمان:
سیمان مورد مصرف برای محصولات شرکت از نوع تیپ 5 میباشد، که عیار آن برای هر مترمکعب بتن 460 کیلوگرم است. سیمان تیپ 5، ضد سولفات میباشد. بدلیل جلوگیری از حل سولفات های موجود در خاک بر روی محصولات بتنی از این سیمان استفاده می شود.
3- میله گرد:
میله گردهای مورد مصرف در این شرکت از نظر سختی به دو نوع : الف - میله گرد سخت ب- میله گرد نرم تقسیم می شوند. مصرف این میله گردها در محصولات متفاوت است.

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

منبع: pipetehran.ir

امروزه در تمام کشورها انتقال آب آشامیدنی وجمع آوری آبهای سطحی و فاضلابها از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. خراب بودن لوله ها باعث آلودگی محیط زیست و حتی نشستهای ساختمانی میگردد از این رو لوله پلیکا به دلیل خواص ویژه وبادوام بودن و ضریب اطمینان بالانسبت به دیگر مواد پلیمری از اهمیت بیشتری برخورداراست.

استاندارد لوله های پلاستیکی برای که پیش نویس آن توسط کمیسیون های مربوطه تهیه شده است در صدوسی وهشتمین جلسه کمیته ملی استاندارد شیمیایی و پلیمر مورد تصویب قرار گرفته است.

لوله پلیکای آبرسانی در 2 جالت مورد استفاده قرار میگیرد :

1-خطوط اصلی جانبی انتقال آب که در خاک مدفون است

2-انتقال آب به صورت رو کاربرای داخل و خارج از ساختمان

ویژگی ها ومزایا لوله پلیکای آبرسانی :

عمر مفید زیاد در نتیجه بهره وری اقتصادی بالا

استحکام در برابر خوردگی و عدم سائیدگی در نتیجه پایین رفتن هزینه های تعمیر

مقاوم در برابر آتش سوزی در نتیجه شعله ور نشدن شعله

وزن سبک در نتیجه کم شدن هزینه های بارگیری و تخلیه

نصب آسان در نتیجه کاهش و صرفه جویی در وقت

انتقال حرارت بسیار کم در مقابل لوله های فلزی

مقاوم در برابر اسیدها و بازها

مناسب برای مناطق زلزله خیز

روش های نوین جایگذاری و نصب لوله پلیکا

امروزه پروژه های زیر ساخت تاثیر بسیاری در رفاه و آرامش انسانها دارند.این پروژه ها بسیار پر هزینه بوده و از این رو کاهش هزینه و همچنین افزایش طول عمر سرویس دهی در آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است.برای خط لوله ها هزینه اولیه شامل هزینه لوله ها به اضافه هزیه نصب آن است

در روش های قدیمی برای جایگذاری لوله ها در زمین ، گودال پهنی حفر میشد تا کارگران نیز بتوانند به راحتی عملیات لوله گذاری و اتصال را که نیاز به دقت و مراقبت زیادی دارند را انجام میدهند.در این روش ها مکان اتصال باید کاملا تمیز باشدو نیاز به پرسنل کاملا کار آزموده وبا دقت است که بتوانند فرایند را به طور کامل ودقیق انجام دهند.پس از آن گودال باید با بستری از شن پر شود.نقش بستر شنی یکی این است که از تخریب لوله که ممکن است در تماس با صخره و سنگ های تیز به وجود آیدو همچنین از خوردگی لوله در لوله های فلزی جلوپیری کند ودیگر اینکه بتواند نیروهای فشاری و خمشی را که در معرض آنها قرار دارند به اطراف پخش کند.

پس از جایگذاری لوله و پر کردن گودال،سطح زمین باید به حالت اولیه باز گردانده شود.

با گذشت زمان این روش ها پیشرفت زیادی کرده اند.استفاده از لوله ها ی پلاستیکی که سبک تر بودند،مزیت ویژه ای در جایگذاری خطوط لوله ایجاد کرد زیرا با وجود آنها دیگر به تجهیزات بالا و پایین برنده نیازی نیست وهمچنین تعداد پرسنل نصب نیز کاهش یافت.

برای بهینه سازی عملکرد لوله ها در طراحی ساختار آنها نیز تغییراتی انجام شده است.امروزه برای بهبود خواص برخی از لوله های پلاستیکی آنها را به صورت دو یا چند جداره تولید میکنند.

روش های جدید

با بهینه سازی و ترکیب شیوه های نصب در گذشته ، ابتدا دو روش جدید طراحی شده اند.

روش اول به نام خیش زنی است که با استفاده از ابزاری شبیه خیش متصل به دستگیره ای چرخان انجام میشود.در حالیکه خیش توسط دستگیره در داخل زمین رانده میشود،گودال باریکی را ایجاد میکند.ابزار سومی که در پشت خیش است ، لوله را باخود میکشد و به این ترتیب لوله داخل گودال جای میگیرد.خاک موجود در پشت خیش لوله را پوشانده و گودال را میبندد.در واقع بستن گودال با استفاده از نیروی وزن خاک به خودی خود انجام میشود.برای سرعت بخشیدن به آن میتواند 5 کیلومتر لوله را در روز جایگذاری کند.همچنین در این روش نسبت به روش های قدیمی ، از تعداد کارگران کمتری استفاده میشود.اما روش خیش زنی محدودیتهایی نیز دارد.از جمله اینکه در هر نوع خاکی قابل اجرا نیست.همچنین اجرای روش فوق برای لوله های سایز بزرگ امکان پذیر نیست.در این روش بستر سازی نیزانجام نمیشود.

روش دوم به نام milling با استفاده از وسیله های برنده است که به طور پیوسته گودال باریکی را حفر میکند،لوله در پشت آن به سمت گودال رانده شده و سپس گودال توسط ماشین مجددا پر میشود.روش milling در خاک های سخت تر که در روش اول قابل اجرا نباشند نیز استفاده میشودالبته سرعت آن از روش خیش زنی کمتر است.

این دو روش دارای مزیتهایی فراوانی هستند وسبب کاهش هزینه میشوند.به ویژه در موارد خاص که کندن گودال بسیار سخت و یا ناممکن است ، از این روش استفاده میشود.روش های بدون حفر گودال روش های نصب جدیدی هستند که در آنها گودال باز حفر نمیشود و به آنها روش های بدون حفر گودال میگویند.با گذشت زمان روش های جدیدتری نیز به دست آمده است که در ادامه به چند مورد از آنها اشاره میشود.

حفر مستقیم افقی

در این روش از یک سر حفرکننده که معمولا مجهز به واترجت است،استفاده میشود.آب سبب نرم شدن خاک شده و وسیله را به جلو میراند.سر این وسیله قابلیت هدایت شدن در جهت های مختلف را دارد.به عنوان مثال میتواند هنگام رسیدن به رودخانه به سمت زیر بستر رودخانه رفته گودال را درزیر بستر حفر کرده وسپس به جهت بالاتر هدایت شود.

روش javking روش جایگزینی لوله جدید در خطوط لوله قدیمی است که در آن لوله جدید به داخل لوله قدیمی رانده میشود.این روش برای مواردی است که میتوان لوله با قطر کمتر از لوله را جایگزین کرد.برای ثابت کردن مکان لوله جدید فضای خالی بین آن و لوله قدیم را پر میکنند.

در روشی دیگر به نام close-fit-reling قطر خارجی لوله جدید تقریبا برابر با قطر داخلی لوله قدیم است.روش bursting در مواردی به کار میرود که کاهش قطر در لوله جدید امکان پذیر نیست و یا لوله قدیمی شکننده است.در این روش وسیله ای با قطر بزرگتر از لوله قدیمی به داخل این لوله کشیده شده و سبب شکستن آن میشود و به دنبال آن لوله جدید جایگزین میشود.

لوله های پلاستیکی دارای مزیت هایی از قبیل سبکی،انعطاف پذیری،تنوع و... هستندوترکیب این ویژگی ها با خلاقیت بشر،منجر به ایجاد روش های نصب پیشرفته در دردنیای امروزوآینده خواهد بود.

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت - لوله پلی اتیلن

منبع: pipetehran.ir

بازرگانی پایپ تهران تولید کننده و تامین کننده انواع لوله بتنی پایپ جکینگ (لوله رانی) از قطر 800 الی 2400 میلی متر می باشد.
درباره پایپ جکینگ
اصول اولیه این روش همراه با جزئیات آن، ابتدا توسط انجمن پایپ‌جکینگ آمریکا (APJ) در سال 1941 و پس از آن توسط افراد مختلف ارائه گردید. امروزه تکنولوژی پیشرفته‌ای جهت نصب لوله‌ بتنی به قطرهای mm 1000 تا mm 4000 به روش پایپ‌جکینگ و در زمین‌های با شرایط و جنس خاک متفاوت، در طول‌های مختلف به کار گرفته می‌شود .
لوله رانی یا پایپ جکینگ به معنی قرار دادن لوله ها در زیرزمین بدون اینکه تداخلی یا آسیبی به تاسیسات و ترافیک بروی سطح زمین وارد شود اتلاق می شود. این روش بیشتر برای نصب لوله بتنی مسلح برای مصارف آب های سطحی، زهکشی و فاضلاب در نقاط مختلف دنیا استفاده می شود.
این روش بسایر اقتصادی و مناسب برای رد شدن لوله ها از زیر راه های اصلی، راه آهن و تاسیسات شهری می باشد. این روش به دلیل کم بودن حجم خاکبرداری در مقایسه با دیگر روش ها بسیار اقتصادی است و این روش به دلیل ترافیک و تراکم ساختمانها در شهرها به عنوان یک راه حل اقتصادی مناسب به جای روش های سنتی دیگر شده است. یکی از فاکتورهای مهم که در این رابطه بایستی مورد توجه قرار گیرد، جنس و خصوصیات مصالح استفاده شده در محل اتصالات می‌باشد. ضخامت مصالح اتصال یک پارامتر بسیار مهم در توزیع تنشها و حداکثر نیروهای مجاز جک است. مصالح با سختی کم در محل‌های اتصال لوله‌ها بر روی مصالحی از جنس مشتقات چوب و با در نظر گرفتن اثرات انحراف از زاویه مسیر لوله نتایج زیر حاصل گردیده است. الف) مطالح فشرده (Packing Material) با ضخامت بیشتر تأثیر بهتری بر توزیع تنشهای متمرکز داشته و مفیدترند. به طور مشخص مصالح (Fibreboard) به ضخامت 18 میلیمتر بهترین گزینه برای انتخاب مصالح فشرده محل اتصال دو لوله می‌باشد. ب) از ایجاد زاویه انحراف افقی بیش از 2/0 درجه مسیر خط لوله جلوگیری می‌گردد. ج) هرگاه مصالح فشرده محل اتصال مرطوب باشد توزیع تنش در محل اتصال 3 برابر یکنواخت‌تر خواهد بود. هنگام ساخت لوله‌ بتنی، بایستی مصالح فشرده‌تر در محل اتصال لوله (انتهای لوله‌ها) به صورت استاندارد نصب شده و سپس لوله با دقت کافی به محل نصب حمل گردد. نیروی مورد نیاز برای غلبه بر اصطکاک بین جداره لوله و خاک اطراف توسط جک‌های هیدرولیک تأمین می‌شود. جهت محاسبه نیروی مورد نیاز باید نیروی اصطکاک وارده بر هر قطعه لوله را همراه با اثرات تمرکز تنش ناشی از تغییر زاویه انحراف قطعات لوله‌ها و در نظر گرفتن اثر وجود مصالح انعطاف‌پذیر در محل اتصال دو لوله محاسبه نمود.
لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن
 

منبع: pipetehran.ir

http://webkhas.ir